О LADA ИЖЕВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД

Автозавод основан в 1965 году. Более 50 лет является одним из крупнейших предприятий Ижевска и Удмуртской Республики по объемам выпуска продукции и численности работающих. Сегодня это одна из основных производственных площадок по выпуску легковых автомобилей в России, располагающая технологией полного цикла производства: штамповка, литье и окраска пластика, сварка, окраска и сборка.

АВТОЗАВОД СЕГОДНЯ

В 2011 году на LADA Ижевский автомобильный завод началась крупнейшая модернизация производственного комплекса. В ее основе - стопроцентная смена модельного ряда, выпускаемого на предприятии: в мае 2014 года стартовало производство лифтбека LADA Granta, в августе 2014 года сошли с конвейера первые автомобили на платформе Альянса, в сентябре 2015 года - выпущены первые серийные LADA Vesta. В 2017 году семейство Vesta пополнилось двумя моделями LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross. 25 апреля 2018 года началось производство кроссовой версии седана LADA Vesta. Выпуск новых современных автомобилей потребовал коренной перестройки и переукомплектования всех производственных линий.

ПРЕССОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Площадь прессового производства - 48 000 кв. м. Мощности рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год. В состав оборудования входит 36 штамповочных линий. Для семейства автомобилей LADA Vesta штампуется 125 деталей (для седанов LADA Vesta и LADA Vesta Cross штампуется 61 деталь, для автомобилей LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross - 64 детали.). В прессовом производстве располагаются модернизированные линии Clearing и Erfurt, где производятся крупные кузовные детали для автомобилей LADA; уникальное оборудование - пресс-трансфер Komatsu усилием 3200 тонн. Частичной модернизации подверглась вырубная линия Komatsu, где происходит вырубка заготовки деталей с большим шагом подачи: капота, дверей и крыши для автомобилей LADA. Установлены штабелеукладчик и моечная машина Fuji. Жемчужина прессового производства - роботизированная прессовая линия особо крупной штамповки компании Hyundai, где изготавливаются панели боковин, дверей и крыши. Здесь расположены четыре новых пресса общим усилием 5200 тонн и производительностью 260 ударов в час.

ПРОИЗВОДСТВО ПЛАСТИКА

Площадь производства пластмассовых изделий - 24 700 кв. м. Всего в производстве изготавливается более 100 наименований пластиковых комплектующих для автомобилей семейства LADA Vesta. В составе производства пластика - цех литья крупногабаритных комплектующих и цех литья мелкогабаритных изделий. Цех литья крупногабаритных комплектующих оснащен 6 термопластавтоматами (ТПА), на которых изготавливаются: бамперная группа, панели приборов, обивки дверей, спойлеры, обтекатели порогов и обивки арок боковин. ТПА снабжены 6 роботами Sepro для извлечения деталей. Термопластавтоматы оборудованы автоматической системой подготовки и подачи материалов компании Matsui, вибросварочными машинами и лазерной установкой для нанесения линии разрыва. Роботы позволяют сократить время производственного цикла, они исключают возможность деформации деталей при съеме. Для загрузки пресс-форм используется система компании Staubli, которая существенно сокращает время на переналадку. Цех литья мелкогабаритных изделий использует 26 ТПА, оснащенных двумя роботами. Полностью роботизированный цех окраски пластиковых комплектующих обладает мощностью - 32 носителя в час. В оснащении - 4 робота компании FANUC.

ПРОИЗВОДСТВО СВАРКИ

Общая площадь сварочного комплекса составляет более 32 000 кв. м. Линия сварки кузовов автомобилей включает более 300 единиц оборудования. Сварка кузова осуществляется при помощи 22 роботов Fanuc (Япония) и KUKA (Германия) в автоматической линии и линиях зафланцовки дверей и капота. Гибкий комплекс сварки построен по стандарту Альянса - AIMS, который позволяет сваривать до 2 платформ и 4 модификаций автомобилей на одной линии. Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических AGV-тележек: они везут кузов на линию рихтовки и укомплектовки, и далее - в цех окраски. Для перестановки кузова с линии на роботизированную тележку в цехе сварки установлен робот-гигант, грузоподъемностью 2000 кг. AGV-тележки передвигаются по магнитным трассам, эта технология проста и удобна, так как позволяет оперативно перекомпоновывать производственные линии. В составе цеха функционирует контрольно- измерительная лаборатория, оснащенная двумя 3D-измерительными машинами.

ПРОИЗВОДСТВО ОКРАСКИ

Площадь производства окраски - 35 000 кв. м. В составе окрасочного производства: цех подготовки кузовов к окраске, цех окраски кузовов, цех окраски пластиковых комплектующих и цех по ремонту и обслуживанию окрасочного оборудования. Цех окраски кузовов оснащен 12 роботами компании Durr: 3 робота - для нанесения грунта, 6 используются для нанесения базы и 3 - для нанесения лака. Комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 20 цветов. Цикл окраски составляет 9,5 часов. Также в составе цеха окраски кузовов линия воскования и линия катафореза шасси.

ПРОИЗВОДСТВО СБОРКИ

Общая площадь производства сборки - 24 500 кв.м. Мощность - 30 автомобилей в час. В настоящее время с конвейера сходят автомобили LADA Vesta, LADA Vesta Cross, LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross. В составе сборочного производства - участок сборки дверей. Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Процесс снятия и установки дверей автоматизирован. Манипуляторы используются на установке дверей и панелей приборов. На линии Chassis действует кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку, подрамник передней подвески в сборе и силовой агрегат. На сборочных линиях Trim и Chassis смонтированы синхроконвейеры подачи комплектующих, что в разы увеличило эргономику линий и повысило производительность всего сборочного производства. 2 робота KUKA используются в процессе вклейки стекол, они аккуратно наносят на стекла клей, что приводит к точности нанесения и улучшает качество вклейки.

ТЕСТОВАЯ ЛИНИЯ

<Процесс инструментального контроля и испытаний автомобиля представляет собой последовательное прохождение контрольных постов с документальным подтверждением результатов. Участок испытаний состоит из 5 основных постов расположенных последовательно: пост регулировки света фар и схода-развала колес, участок динамических испытаний (используется двухосный стенд), стенд проверки тормозной системы (одноосный тормозной стенд), осмотр днища и осмотр моторного отсека, камера пролива и контроль герметичности. Через тестовую линию проходят 100% автомобилей. Результат каждого вида испытаний фиксируется в карте контроля сборки автомобиля и хранится минимум в течение 5 лет. Кроме этих 5 элементов проверки качества собранного автомобиля, действует еще один - AVES (Alliance Vehicle Estimation Standard). Это не совсем обычная система качества, здесь специалист-контроллер становится обывателем и именно с точки зрения покупателя оценивает автомобиль. Стоит отметить, что через площадку AVES проходит также 100% автомобилей, сошедших с конвейера автозавода. Автомобили проходят через испытательный трек, построенный в соответствии с требованиями Альянса. Трек имитирует различные дорожные условия с целью контроля качества и комфорта ижевских автомобилей. Всего на треке 6 видов покрытия: ровный асфальт, искусственные неровности («неровный асфальт»), «бельгийская мостовая», асимметричный участок, шумосоздающий участок, «лежачий полицейский». Трек является дополнительным участком проверки качества собранного автомобиля. Это важно, потому что на треке проверяются не только и не столько ходовые свойства автомобиля, а то, насколько качественно он собран.

КАЙДЗЕН

С конца 2012 года на сборочном конвейере проводится активная работа по повышению эффективности производства. В основе этого принципы японской производственной философии «кайдзен» - постоянное улучшение, получение максимального эффекта при минимальных затратах. Для производственного процесса это означает, в первую очередь, снижение показателей трудоемкости, увеличение эффективности использования рабочего времени, как следствие, повышение производительности труда и снижение себестоимости.

APW, LEAN-ПРОЕКТЫ

На предприятие постоянно совершенствуется производственный комплекс, потому что реальность диктует новые подходы к профессиональной деятельности. Начиная с 2013 года, на автозаводе активно внедряется производственная система Альянса Renault-Nissan-Mitsubishi - APW (Alliance Production Way). Постоянное улучшение, повышение эргономики, чистота и порядок в производственных помещениях и на каждом рабочем месте, чистая спецодежда, выверенные движения персонала, ничего лишнего - это если объяснить в двух словах, что из себя представляет внедренная производственная система. Важно, что постоянное улучшение и чистый завод - в сознании каждого автозаводчанина. Коллектив активно внедряет кайдзены, доводя до идеальной эргономики свои рабочие места. Одно из новых направлений деятельности - реализация на основных производствах лин-проектов. Особенно это заметно на сварке и на сборке. Высококлассными специалистами автозавода разрабатываются и внедряются смелые технологические решения: синхроконвейеры подачи комплектующих, автоматические захваты кузова, самая разнообразная спецтара и спецтележки. Внедряется AGV-технология - автоматические тележки, которые по заданным трассам доставляют на участки комплектующие.

КУЛЬТУРА ПРОИЗВОДСТВА

Одним из важных критериев оценки любого современного предприятия - культура производства. На принципиально новый уровень была выведена клининговая служба автозавода. В производственных помещениях обеспечивается почти стерильная чистота.