О LADA ИЖЕВСКИЙ АВТОМОБИЛЬНЫЙ ЗАВОД

Автозавод основан в 1965 году. Почти 60 лет является производственной площадкой по выпуску легковых автомобилей. Предприятие располагает технологией полного цикла производства: прессовое, литье и окраска пластика, сварка, окраска и сборка.

АВТОЗАВОД СЕГОДНЯ

В 2011 году на LADA Ижевский автомобильный завод началась крупнейшая модернизация производственного комплекса. В ее основе - стопроцентная смена модельного ряда, выпускаемого на предприятии: в мае 2014 года стартовало производство лифтбека LADA Granta, в августе 2014 года сошли с конвейера первые автомобили на платформе Альянса, в сентябре 2015 года - выпущены первые серийные LADA Vesta. В 2017 году семейство Vesta пополнилось двумя моделями LADA Vesta SW и LADA Vesta SW Cross. 25 апреля 2018 года началось производство кроссовой версии седана LADA Vesta. Выпуск новых современных автомобилей потребовал коренной перестройки и переукомплектования всех производственных линий.

ПРЕССОВОЕ ПРОИЗВОДСТВО

Площадь прессового производства - 48 000 кв. м. Мощности рассчитаны на 300 000 автокомплектов в год. В состав оборудования входит 37 штамповочных линий. В прессовом производстве располагаются модернизированные линии Clearing и Erfurt, где производятся крупные кузовные детали; уникальное оборудование - пресс-трансфер Komatsu усилием 3200 тонн. Частичной модернизации подверглась вырубная линия Komatsu, где происходит вырубка заготовки деталей с большим шагом подачи: капота, дверей и крыши. Установлены штабелеукладчик и моечная машина Fuji. Преимущество прессового производства - роботизированная прессовая линия особо крупной штамповки, где изготавливаются панели боковин, дверей и крыши. Здесь расположены четыре новых пресса общим усилием 5200 тонн и производительностью 260 ударов в час.

ПРОИЗВОДСТВО ПЛАСТИКА

Площадь производства пластмассовых изделий - 26 390 кв. м. В составе производства пластика - цех литья и окраски пластика и цех литья мелкогабаритного пластика. Производство пластика оснащено 30 термопластавтоматами (ТПА), на которых изготавливаются: бамперная группа, панели приборов, обивки дверей, спойлеры, обтекатели порогов, обивки арок боковин и другие детали. ТПА снабжены 8 роботами Sepro для извлечения деталей. Термопластавтоматы оборудованы автоматической системой подготовки и подачи материалов компании Matsui, вибросварочными машинами и лазерной установкой для нанесения линии разрыва. Роботы позволяют сократить время производственного цикла, они исключают возможность деформации деталей при съеме. Для загрузки пресс-форм используется система компании Staubli, которая существенно сокращает время на переналадку. Окраска пластика осуществляется на двух линиях, расположенных на площади 9 217 кв. м. Линия 1 (Durr) – ручная окраска малогабаритных деталей производительностью 18 носителей в час. Линия 2 (Clid) – автоматическая окраска бамперов мощностью 32 носителя в час, оснащена 4 роботами.

ПРОИЗВОДСТВО СВАРКИ

Общая площадь сварочного комплекса составляет более 28 220 кв. м. Производство кузова и узлов осуществлялось при помощи 54 роботов в автоматических линиях и линиях зафланцовки дверей и капота. Гибкий комплекс сварки построен по стандарту AIMS, который позволяет производить одновременно до 2 платформ и 4 модификаций автомобилей на одной линии. Сваренные кузова перемещаются по цеху с помощью автоматических AGV-тележек: они везут кузов на линию рихтовки и укомплектовки, и далее - в цех окраски. Для перестановки кузова с линии на роботизированную тележку в цехе сварки установлен робот-гигант, грузоподъемностью 900 кг. AGV-тележки передвигаются по магнитным трассам, эта технология проста и удобна, так как позволяет оперативно перекомпоновывать производственные линии. В составе цеха функционирует контрольно-измерительная лаборатория, оснащенная двумя стационарными 3D-измерительными машинами и мобильными координатно-измерительными машинами для проведения замеров на площадке.

ПРОИЗВОДСТВО ОКРАСКИ

Площадь производства окраски - 32 510 кв. м. В составе окрасочного производства: цех подготовки к окраске, цех окраски кузовов и цех по ремонту и обслуживанию окрасочного оборудования. Цех окраски кузовов оснащен 12 роботами компании Durr: 3 робота - для нанесения грунта, 6 используются для нанесения базы и 3 - для нанесения лака. Комплекс позволяет производить окрашивание кузовов одновременно в 13 цветов, с возможностью расширения до 20 вариантов. Также имеется линия окраски крыши в цвет, отличный от кузова, где используется робот Sames с производительностью 6 кузовов в час. Антикоррозионная защита кузова осуществлялась путем нанесения катафорезного покрытия на автоматической линии, герметиков и мастик, а также впрыском воска в скрытые сечения.

ПРОИЗВОДСТВО СБОРКИ

Общая площадь производства сборки - 21 000 кв. м. Производительность - 32 автомобиля в час. Сборочный конвейер состоит из трех линий: «Трим» (сборка салона автомобиля), «Шасси» (сборка подвески и силового агрегата) и «Финал» (окончательная сборка автомобиля). Также в составе сборочного производства - участок сборки дверей. Двери собираются отдельно от кузова, что снижает трудоемкость и дефекты, повышает производительность. Процесс снятия и установки дверей автоматизирован. Манипуляторы используются на установке дверей и панелей приборов. На линии «Шасси» действует кольцевой конвейер, позволяющий одновременно устанавливать на кузов автомобиля заднюю балку, подрамник передней подвески в сборе и силовой агрегат. На сборочных линиях «Трим», «Шасси» и «Финал» смонтированы синхроконвейеры подачи комплектующих, что в разы увеличило эргономику линий и повысило производительность всего сборочного производства. 2 робота используются в процессе вклейки стекол, 9 манипуляторов помогают в установке дверей, панели приборов, колес и т.д.

ТЕСТОВАЯ ЛИНИЯ

<Процесс инструментального контроля и испытаний автомобиля представляет собой последовательное прохождение контрольных постов с документальным подтверждением результатов. Участок испытаний состоит из 5 основных постов, расположенных последовательно: пост регулировки света фар и схода-развала колес, участок динамических испытаний (используется двухосный стенд), стенд проверки тормозной системы (одноосный тормозной стенд), осмотр днища и осмотр моторного отсека, камера пролива и контроль герметичности. Через тестовую линию проходят 100% автомобилей. Результат каждого вида испытаний фиксируется в карте контроля сборки автомобиля и хранится минимум в течение 5 лет. Кроме этих 5 элементов проверки качества собранного автомобиля, действует еще один - AVES. Это не совсем обычная система качества: здесь специалист-контроллер становится обывателем и именно с точки зрения покупателя оценивает автомобиль. Стоит отметить, что через площадку AVES проходит также 100% автомобилей, сошедших с конвейера автозавода. Автомобили проходят через испытательный трек, расположенный внутри завода, непосредственно за тестовой линией. Трек имитирует различные дорожные условия с целью контроля качества и комфорта ижевских автомобилей. Трек является дополнительным участком проверки качества собранного автомобиля. Это важно, потому что на треке проверяются не только и не столько ходовые свойства автомобиля, но насколько качественно он собран.

НЕПРЕРЫВНОЕ УЛУЧШЕНИЕ

С конца 2012 года на сборочном конвейере проводится активная работа по повышению эффективности производства. В основе этого принцип непрерывного улучшения - получения максимального эффекта при минимальных затратах. Для производственного процесса это означает, в первую очередь, снижение показателей трудоемкости, увеличение эффективности использования рабочего времени, как следствие, повышение производительности труда и снижение себестоимости.

ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ СИСТЕМА

На предприятие постоянно совершенствуется производственный комплекс, потому что реальность диктует новые подходы к профессиональной деятельности. На автозаводе внедрена производственная система, в основе которой лежат принципы непрерывного улучшения, повышения эргономики, чистоты и порядка в производственных помещениях и на каждом рабочем месте, чистой спецодежды, выверенных движений персонала. Важно, что постоянное улучшение и чистый завод - в сознании каждого автозаводчанина. Одно из новых направлений деятельности – разработка и реализация на основных производствах современных технологических решений: синхроконвейеры подачи комплектующих, автоматические захваты кузова, самая разнообразная спецтара и спецтележки. Внедряется AGV-технология - автоматические тележки, которые по заданным трассам доставляют на участки комплектующие.

КОЛЛЕКТИВ

Численность коллектива предприятия составляет более 1100 человек (данные июня 2023 года). Средний возраст работников 40-42 года, а средний стаж работы на предприятии составляет 14 лет. На предприятии в целях представительства и защиты социально-трудовых прав и интересов работников существуют профсоюзная организация «ЛАДА Ижевск» АСМ РФ и действующий Коллективный договор, обеспечивающий дополнительные гарантии и компенсации работникам завода. Более 75% работников предприятия являются членами профсоюза. Основными направлениями деятельности социальной сферы предприятия являются: повышение уровня заработной платы, улучшение условий труда и социальной защиты персонала.

РАЗВИТИЕ АВТОКОМПОНЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

Начиная со второй половины 2022 года на LADA Ижевский автомобильный завод ведется интенсивное развитие направления производства автокомпонентов для автомобилей, выпускавшихся АО «АВТОВАЗ». В этом проекте используются технологии штамповки, сварки (зафланцовка), окраски (катафорез) и литья пластика. В настоящее время производятся штампованные и пластиковые комплектующие для автомобилей LADA семейств XRay, Granta, Kalina, Priora, Renault, а также Datsun.